É fácil fazer um bloco de concreto? Jorge Yances

Fabricação de blocos de concreto 

Um trabalho fácil? 
Pense duas vezes!

Um desafio especial

Na produção de pré-fabricados de concreto e mais exatamente em blocos estruturais, não basta possuir a melhor infraestrutura ou matéria prima. Se não se conta com o devido conhecimento e experiência, os resultados podem ser fatais para una empresa que está apenas começando.

Produzir blocos de concreto não é fácil, o fabricante deve contemplar pelo menos 12 variáveis que podem afetar a qualidade do produto, entre as que estão: os agregados, o cimento, o desenho da mistura, o processo produtivo, os pallets, a cura, os aditivos, a relação água/cimento etc.

Informação técnica a respeito não é fácil de encontrar, textos especializados a mencionam superficialmente, mesmo na internet não é possível encontrar dados de qualidade que sirvam para tomar decisões. Este artigo está dirigido aos empreendedores e pequenos produtores que estão começando no negócio.

Jorge Yances, Prefabricadosenconcreto, Colômbia

Sergio Prahl, Bautech International, Colômbia

Os pré-fabricados de concreto vão ganhando adeptos dia a dia no nosso país. É uma forma de aumentar a produtividade e reduzir os tempos de execução de uma obra. Na produção de blocos de concreto existe una serie de variáveis que de não ser cuidadosamente consideradas podem fazer fracassar qualquer negócio.

O tema tem sua ciência. De nada servirá ter as melhores maquinas ou a melhor disposição, se não possuímos o conhecimento e a experiência na produção deste tipo de elementos. Se bem é verdade que a mecânica da produção é fácil de realizar, não devemos passar por alto os procedimentos de controle que devem ser realizados antes, durante e depois desta.

A literatura disponível sobre o tema é muito escassa e a forma mais comum de produzir continua sendo o antigo e ainda vigente, mas nada recomendável o método da “tentativa e erro” é dizer, experimentar com varias dosagens quantas vezes for necessário até obter os resultados procurados. É de se esperar que muitas empresas possam fracassar antes de fazer sua primeira venda.

O processo de produção, o desenho da mistura, os agregados e os aditivos, entre outros, são segredos muito bem guardados pelos conhecedores; apesar de que o que funciona para uns não funcionará para outros, já que não é o mesmo produzir em Bogotá que produzir em Caracas, Lima ou Buenos Aires.

Em cada uma destas cidades as condições climáticas são diferentes, assim como os agregados, o cimento e a água. Portanto, antes de comprar a maqui-produção de Pavers de uma ou de dupla capa de 200x100x60 mm, cor amarela. A capa superior possui uma espessura de 8 mm. Para uma produção de Bloco split branco de 12x9x39 mm. Que é especial para fachadas de alta categoria estes são fabricados com mármore branco e cimento branco www.cpi-worldwide.com FCI – Fábrica de Concreto Internacional – 5 | 2010 PRODUTOS DE CONCRETO.

É importante investir na elaboração de um Estudo de Eficácia que nos deixe claro temas como a melhor localização da planta, os aspectos técnicos da produção, onde estão localizados os melhores agregados e quais são os custos de produzir um bloco, entre outros.

Quando um cliente solicita um bloco estrutural, muitas vezes o que lhe interessa é só a resistência e a aparência que este possui; mas por trás destas características se escondem muitas outras que pouco ou nada lhe importam; no entanto, o fabricante deve possuir controle sobre elas, conhecê-las, analisá-las, quantificá-las e sempre, fazer seu seguimento. Refiro-me à: densidade, dimensões, absorção, eflorescência, contração linear por secagem, uniformidade da cor, homogeneidade da mistura, segregação e outros.

Infelizmente, nem sempre possuímos os equipamentos necessários para realizar estes ensaios nas nossas fábricas pelo que se faz necessário recorrer com frequência a laboratórios especializados para que elaborem as análises baseadas nos procedimentos descritos nas respectivas normas técnicas. Para o caso dos blocos de concreto, são testados sob a norma colombiana NTC 4024 e NTC 4026 ou sua equivalente internacional ASTM C140/99 e ASTM C90/96 respectivamente. Toda empresa que mostrar interesse na qualidade de seus produtos e na satisfação de seus clientes não só deve adquirir as respectivas normas técnicas, senão entendê-las, sabê-las interpretar e aplicá-las a todos os processos da produção.

Algumas fábricas artesanais costumam realizar provas empíricas, obviamente NÃO aprovadas por nenhuma norma, que consistem em lançar um bloco desde certa altura para demonstrar sua capacidade de resistência. Esta prática não é suficiente para determinar o comportamento do elemento em longo prazo e não possui nenhum fundamento técnico nem se fundamenta em base normativa alguma, pelo que NÃO deve ser aceito como prova única.

Isto pode ser um pouco frustrante, já que segundo a norma é necessário esperar pelo menos 28 dias para obter resultados confiáveis; não há outra forma, os ensaios devem ser realizados a 7, 14, 21 e 28 dias. Dado que o concreto é um elemento vivo, e assim deve ser considerado, pois sua resistência aumenta com cada dia de vida; o recomendável para o fabricante responsável é fazer seguimento mesmo depois de cumprir as quatro semanas, ou seja, 60, 120, 180, 270 e 360 dias.

A seguir são relacionadas as variáveis mais importantes que podem chegar a afetar a qualidade final de um bloco de concreto, tomando como referência o processo de produção de uma fábrica.

Sergio Prahl, Engenheiro Mecânico Industrial. Tem 25 anos de experiência em Desenho, Montagem, posta em marcha e produção em plantas de pré-fabricados de concreto, fibrocimento e morteiros em diferentes países da América Latina, EUA e Europa. Trabalhou 14 anos para o grupo suíço Amanco até chegar à posição de Diretor Corporativo para a América Latina e atualmente é diretor da Bautech International. Seu enfoque principal está no desenvolvimento de produtos de alto valor agregado, principalmente de pré-fabricados de concreto, desde sua produção até sua comercialização.

sergioprahl@bautech-int.com, www.bautech-int.com FCI – Fábrica de Concreto Internacional – 5 | 2010 www.76 cpi-worldwide.com

PRODUTOS DE CONCRETO

Esta é uma fábrica modelo, similar à que possuem 95% dos produtores na Colômbia; a pequena escala, com maquinas vibro-compressoras manuais, cura a ambiente e uma produção de 1600 unidades a cada oito horas. São essas:

Os Agregados

São importantes conhecer sua precedência e propriedades, tanto químicas como físicas, já que podem reagir negativamente com o cimento e diminuir sua vida útil. Quanto mais dureza possuir, melhor vai ser seu comportamento ante a compressão. Os melhores resultados foram obtidos com materiais pétreos, preferivelmente triturados e lavados (de minas) ou de rio (seixo). Os materiais contaminados com argila, alongados ou achatados devem ser excluídos. Se desejar obter uma excelente qualidade em seus produtos com o menor consumo de cimento deve ter cuidado com a granulometria e a limpeza dos agregados. Acabamentos atrativos e decorativos podem ser possíveis com o uso de mármores de diferentes cores, vidro, resinas e silicatos de alumínio, etc. É importante analisar sua densidade, granulometria, resistência, tenacidade, absorção e sanidade. NTC 174, ASTM C33.

A Qualidade da Água

Se for apta para consumo humano então pode ser considerada aceitável para o concreto. Em situações nas que não se dispuser de tal qualidade é necessário realizar ensaios químicos de acidez, alcalinidade, dureza, cloro, PH, sedimentos, sólidos dissolvidos, turvação e partículas em suspensão. NTC 3459, ASTM BS 3148.

O Cimento

De todos os tipos de cimento que existem, cada um possui qualidades específicas para cada aplicação. A seleção deste deve ser considerada segundo o uso que o elemento vai receber o ambiente ao que vai estar submetido, assim como o tipo de cura que será realizado. Cada marca do Portland Tipo I nos oferece diferenças em sua cor e finura. O Tipo III nos proporciona altas resistências a idades prematuras, o Tipo V é resistente aos sulfatos, sendo especial para ambientes marinhos. É importante fazer um controle do cimento e ter uma comunicação permanente com os fabricantes para conhecer as mudanças em adições, resistências e tempos de presa. NTC 121, NTC 321, ASTM C150/80.

O Desenho da Mistura

Esta é talvez a variável que mais afeta a qualidade do produto final, dela depende a densidade, a absorção e a resistência do elemento. É uma das mais importantes e merece especial cuidado em sua elaboração. Deve ser formulada por pessoal profissional altamente qualificado. De seu êxito depende a qualidade do produto e seu preço no mercado, pelo que tem a particularidade de fazer a empresa mais competitiva e viável financeiramente. Um bom desenho tenta obter a mais alta resistência com a menor quantidade de matéria prima, otimizando a quantidade de cimento e reduzindo custos desnecessários. Uma boa dosagem relaciona em peso a quantidade de agregados finos, grossos, cimento, água, aditivos e pigmentos. Com frequência assessoramos pequenas e médias empresas onde encontramos um erro muito comum, o qual é supor que um só desenho é suficiente para todos os seus produtos; cada elemento merece sua própria análise para evitar super dimensionar a mistura. Você sabe quanto dinheiro isto pode representar por ano? Considere contratar uma boa assessoria nesta área.

A Maquinaria

Cada equipamento vibro-compressor possui sua própria particularidade e deixa sua marca em cada elemento que produz, outorgando- lhe características muito particulares no que se refere à densidade. Um equipamento mal calibrado, desbalanceado ou desnivelado pode causar fissuras difíceis de detectar, as quais provocarão diminuições na resistência; por outro lado, um bom equipamento e em perfeito estado mecânico pode permitir conseguir um estado ótimo da mistura e em consequência uma redução na quantidade de cimento. Os tempos de vibração e compactação são diferentes para cada produto

O Processo de Mistura

A ordem em que os agregados, o cimento, a água, os aditivos e o pigmento são inseridos na misturadora é importante e tem uma sequência específica. Cada um merece especial atenção e seu próprio tempo de mistura.

As Bandejas ou Pallets

Devem ser planas e de material resistente à água, não devem possuir defeitos de convexidade ou concavidade e ser preferivelmente elaboradas em uma só peça, em materiais como madeira, metal ou polímeros.

A cura

É o processo durante o qual o concreto ganha resistência. A temperatura ambiente, dependendo do tipo de cimento e do procedimento de cura pode durar até sete dias, no qual o bloco pode obter até 70% de sua resistência total. A temperatura e umidade ambiental merecem cuidado especial. De nada vale vigiar as variáveis anteriores se não atendemos corretamente este processo. Começa aproximadamente às 12 horas posteriores à incorporação da água à mistura e seu efeito produz a evaporação da água do interior do bloco pelo que devemos garantir que aconteça de forma lenta e progressiva, mantendo a temperatura ambiente entre 30 e 35 °C e a umidade relativa superior a 90%. Os produtos devem ser protegidos do vento e do sol preferivelmente em câmaras isoladas. NTC 4026, ASTM C90/96.

A Manipulação

Quanto menos os blocos forem manipulados durante sua cura e armazenamento, mais estaremos protegendo sua qualidade. Uma Tomada de medidas no primeiro ponto de controle de qualidade, na saída da vibro-compressora www.cpi-worldwide.com FCI – Fábrica de Concreto Internacional – 5 | 2010 PRODUTOS DE CONCRETO má manipulação pode gerar microfissuras, rachaduras ou fendas que vão produzir resultados não desejados no acabamento ou em um ensaio de compressão.

Os Aditivos

A incorporação de aditivos à mistura de concreto deve ser considerada como um valor agregado que pode nos ajudar a aperfeiçoar a mesma, reduzindo a quantidade de cimento e controlando a eflorescência, entre outros fatores importantes para o bom desempenho dos produtos. Os benefícios são substanciais se soubermos escolher, normalmente os superplastificantes aumentam a manuseabilidade, permitindo uma melhor densidade e melhorando o acabamento, o que ao final se traduz em uma melhor aparência estética e com resultados ótimos de ensaios de laboratório NTC 4023, ASTM C157.

Os Pigmentos

A cor do concreto chegou para ficar, os pigmentos inorgânicos elaborados a partir de óxidos de ferro como o amarelo, vermelho, preto e café são os mais estáveis; foram encontradas aplicações de mais de 20 anos com resultados aceitáveis. Por outro lado as cores verde e azul correspondem ao uso de óxidos de cromo e cobalto respectivamente. Sua aplicação depende do uso e ambiente em que o elemento vai estar. A cor é deteriorada pela luz ultravioleta contida nos raios solares, adicionalmente também pode ser degradada pela chuva ácida e os elementos químicos contidos no solo.

Na produção de pré-fabricados devem ser utilizadas com extremo cuidado para não alterar o tom final do produto, já que este pode ser afetado pela quantidade e a cor do cimento, a quantidade de água, a quantidade de pigmento e a cor dos agregados. NTC 3760, ASTM C192.

Relação Água/Cimento

Relação a/c A relação água/cimento é um dos indicadores mais importantes em todo desenho de mistura. Os pré-fabricados são produzidos com misturas secas pelo que a a/c é muito baixa, de 0,3 a 0,7. A quantidade de água que é incorporada à mistura deve ser cuidadosamente determinada e deve considerar a umidade que os agregados possuem pelo que se faz necessário se fazer ajustes por umidade ao desenho da mistura proposto.

O Controle de Qualidade

A melhor forma de obter um produto de má qualidade é não exercer nenhum tipo de controle durante seu processo de elaboração. O controle de qualidade deve ser entendido como um processo inerente à produção que é desenvolvida antes, durante e depois desta. Uma adequada capacitação de todos os envolvidos nesta operação pode assegurar grande parte do êxito e economizar muito dinheiro em perdas que podem ser evitadas.

Nesta ordem de ideias, se levamos em consideração que os custos diretos de fabricação (CDF) atingem aproximadamente 64% do valor de cada bloco e que somente 23% pertencem aos custos indiretos de fabricação (CIF), é importante concentrar nossa atenção nos primeiros. Se analisarmos detalhadamente, encontraremos que desses 64%, aproximadamente 56% pertencem ao custo da matéria prima, desta forma, o primeiro a controlar é o cimento, logo o agregado fino, seguiria o agregado grosso e por último a água. Portanto, uma das chaves para conseguir um preço competitivo sem afetar a resistência é elaborar o desenho de mistura correto.

Todas e cada uma destas variáveis afetam em maior ou menor grau a qualidade de um bloco; o êxito está em contemplá-las todas em seu devido momento; os detalhes que parecem insignificantes terminarão fazendo a diferença. Ao quantificar as anteriores variáveis, percebemos que este não é um trabalho simples, pelo contrario, para produzir um bom bloco de concreto é necessário o conhecimento, a experiência e um rigoroso controle de qualidade.

Quanto mais automatizada possamos ter nossa planta, menos variáveis teremos que controlar e menos serão os riscos de cometer erros.

Por conseguinte, é fácil fazer um bloco de concreto?

Obviamente minha resposta seria NÃO!

primeira parte:

https://docs.google.com/file/d/0B5tZl32hKTlUOWNiZTk1M2YtNzQ3Ny00ZjgyLWEyMTgtNjRlZmUzMTM1ZjI4/edit?hl=es&pli=1

segunda parte:

https://docs.google.com/file/d/0B5tZl32hKTlUYmUzNDk4ZWYtNjQ0YS00YTUwLWEyM2ItNGZjYzliNThlNzk2/edit?hl=es&pli=1

                                                                          terceira parte:
https://docs.google.com/file/d/0B5tZl32hKTlUY2Y2OTYzM2UtYTA2MS00NjhjLWI3ZjgtYTI3MTMyMTFmY2Y3/edit?hl=es&pli=1

4912

Ler Mais

Fossa Séptica, filtro anaeróbico e Sumidouro - Exemplo de cálculo

As fossas sépticas são unidades de tratamento primário de esgoto doméstico nas quais são feitas a separação e transformação da matéria sólida contida no esgoto. Existem vários tipos de de fossas, alguns já patenteados. Fisicamente consistem basicamente em uma caixa impermeável onde os esgotos domésticos se depositam. Pois, em grandes obras devemos ter sempre um controle 100% rigoroso, desta forma se sabemos da procedência e o controle de como a fossa tá sendo feita, então podemos adotar as mesma, caso contrário devemos sempre dimensionar e executar (construir) as mesmas na obra.

Nele, microrganismos existentes naturalmente nos esgotos, mineralizam parte da matéria orgânica, gerando lodo (que deve ser retirado, pelo menos, uma vez ao ano), gases, escuma e efluente.

A fossa séptica de concreto é indicada para locais onde não há um saneamento básico com os mínimos padrões de qualidade, já que são unidades primárias de tratamento que garantem um ambiente mais saudável.


Crédito da imagem:http://www.arccol.com.br/fossa-septica-de-concreto.html

Observações Importantes

As fossas sépticas não devem ficar muito perto das moradias (para evitar mau cheiro) nem muito longe (para evitar tubulações muito longas). A distância recomendada é de 4 metros. 

Elas devem ser construídas do lado do banheiro, para evitar curvas nas canalizações. Também devem ficar num nível mais baixo do terreno e longe de poços ou de qualquer outra fonte de captação de água (no mínimo 30 metros de distância), para evitar contaminações, no caso de um eventual vazamento. O tamanho da fossa séptica depende do número de pessoas da moradia. Ela a dimensionada em função de um consumo media de 200 litros de água por pessoa, por dia. Porem a capacidade nunca deve ser inferior a 1000 litros. As fossas sépticas podem ser de dois tipos: 

-Pré-moldadas
-Feitas no local (Recomendada para Grandes Obras)

Execução

A execução fossa séptica feita na obra começa pela escavação do buraco onde a fossa vai ficar enterrada no terreno. 

O fundo do buraco deve ser compactado, nivelado e coberto com uma camada de 5 cm de concreto magro, (1 saco de cimento, 8 latas de areia, 11 latas de brita e 2 latas de água, a lata de medida a de 18 litros) sobre o concreto magro é feito uma laje de concreto armado de 6 cm de espessura (1 saco de cimento, 4 latas de areia, 6 latas de brita e 1,5 lata de água), malha de ferro 4.2 a cada 20 cm.

As paredes são feitas com tijolo maciço, ou cerâmico, ou com bloco e concreto. Durante a execução da alvenaria, já devem ser colocados os tubos de entrada e saída da fossa (tubos de 100 mm) e deixa ranhuras para encaixe das placas de separação das câmaras, caso de fossa retangular.

As paredes internas da fossa devem ser revestidas com argamassa a base de cimento (1 saco de cimento, 5 latas de areia e 2 latas de cal).

A fossa séptica circular, na qual apresenta maior estabilidade, utiliza-se para retentores de escuma na entrada e na saída, Tês de PVC de 90 graus com diâmetro de 100 mm.

Na fossa séptica retangular a separação das câmaras (chicanas) e a tampa da fossa são feitas com placas pré-moldados de concreto.

Para a separação das câmaras são necessárias cinco placas: duas de entrada e três de saída. Essas placas têm quatro centímetros de espessura e a armadura em forma de tela.

A tampa é subdividida em placas, para facilitar a sua execução e até a sua remoção placas com 5 cm de espessura e sua armação também é feita em forma de tela. 

O que é o Filtro Anaeróbio e como funciona

São estações de tratamento primário de esgotos sanitários, geralmente com forma prismática, seção quadrada ou retangular, com fundo falso em concreto armado, cheios de pedra britada graduada, nos quais os efluentes procedentes das fossas sépticas são distribuídos de maneira a sofrerem maior oxidação e, conseqüentemente, maior ação bacteriana. Os efluentes dos filtros são, geralmente, conduzidos a um curso d’água. Isto torna obrigatória a inspeção periódica da qualidade desses efluentes e a manutenção dos filtros, através da troca do material filtrante (brita graduada).

As principais limitações dos filtros anaeróbios decorrem do risco de obstrução do leito (entupimento ou colmatação dos interstícios) e do volume relativamente grande devido ao espaço ocupado pelo material inerte de enchimento.

As finalidades do material de enchimento são: permitir o acúmulo de grande quantidade de biomassa, com o conseqüente aumento do tempo de retenção celular; melhorar o contato entre os constituintes do despejo afluente e os sólidos biológicos contidos no reator; atuar como uma barreira física, evitando que os sólidos sejam carreados para fora do sistema de tratamento; e ajudar a promover a uniformização do escoamento no reator. (ANDRADE NETO et all ,1999b).

O material mais utilizado para enchimento de filtros anaeróbios no Brasil é a pedra britada Nº 4, que é um material muito pesado e relativamente caro, devido ao custo da classificação granulométrica.

Outros materiais já foram estudados e experimentados no enchimento de filtros anaeróbios no Brasil: gomos de bambu (COUTO e FIGUEIREDO, 1993; NOUR et all, 2000); escória de alto forno de siderúrgicas (CHERNICHARO, 1997); vários tipos e granulometria de pedras (ANDRADE NETO et all, 1999c); tijolos cerâmicos vazados comuns e anéis de Eletroduto corrugado de plástico (ANDRADE NETO et all, 2000). Estes estudos têm demonstrado que anéis de Eletroduto (conduíte cortado) é um bom material para enchimento de filtros anaeróbios. Os filtros anaeróbios mais usuais têm fluxo ascendente ou descendente. Nos filtros de fluxo ascendente o leito é necessariamente submerso (afogado). Os de fluxo descendente podem trabalhar afogados ou não. Aparentemente, os filtros com fluxo descendente afogado assemelham-se funcionalmente aos de fluxo ascendente, com algumas facilidades operacionais.

Atualmente há entendimento entre vários autores de que, em filtros anaeróbios com leito submerso (afogado), independentemente do sentido do fluxo, a estabilização da matéria orgânica deve-se principalmente aos sólidos acumulados nos interstícios do material de enchimento.

Filtros anaeróbios constituem uma tecnologia ainda em franco desenvolvimento. A busca de alternativas para o material de enchimento, que é responsável pela maior parcela dos custos e pelo volume, e o aperfeiçoamento de detalhes construtivos, incluindo o sentido do fluxo e a facilidade de remoção do lodo em excesso, são os aspectos que merecem maior atenção.

Apenas os filtros com fluxo ascendente têm sido significativamente aplicados ao tratamento de esgotos e pesquisados. Pouco se conhece sobre os filtros anaeróbios de fluxo descendente com leito afogado (submersos).

O que é o Sumidouro e como funciona

É um poço sem laje de fundo que permite a penetração do efluente da fossa séptica no solo. O diâmetro e a profundidade dos sumidouros dependem da quantidade de efluentes e do tipo de solo. Mas, não deve ter manos de 1m de diâmetro e mais de 3m de profundidade, para simplificar a construção. Os sumidouros podem ser feitos com tijolo maciço ou blocos de concreto ou ainda com anéis pré-moldados de concreto.

A construção de um sumidouro começa pela escavação do buraco, a cerca de 3m da fossa séptica e num nível um pouco mais baixo, para facilitar o escoamento dos efluentes por gravidade. A profundidade do buraco deve ser 70 cm maior que a altura finas do sumidouro. Isso permite a colocação de uma camada de pedra, no fundo do sumidouro, para infiltração mais rápida no solo, e de uma camada de terra, de 20cm, sobre a tampa do sumidouro.

Os tijolos ou blocos só devem ser assentados dom argamassa de cimento e areia nas juntas horizontais. As juntas verticais devem ter espaçamentos(no caso de tijolo maciço de um tijolo), e não devem receber pré-moldados, eles devem ser apenas colocados uns sobre os outros, sem nenhum rejuntamento, para permitir o escoamento dos efluentes.

A laje ou tampa do sumidouro pode ser feita com uma ou mais placas pré-moldadas de concreto, ou executada no próprio local, tendo o cuidado de armar em forma de tela.

Exemplo Prático

- Projetar o TQ, FA e Sumidouro para um edifício com 8 pavimentos tipo, térreo pilotis, com 4 apartamentos por pavimentos, padrão médio de acordo com os dados abaixo:

1. Profundidade do coletor na entrada do TQ e igual 0,70m

2. Distância mínima do fundo das unidades ao lençol d’’água e igual 1m.

3. Diâmetro do coletor Ф150mm, declividade 1%.

4. Desnível entre o NA do TQ e do FA é Δh = 0,20m.

5. Distancia média entre FA e Sumidouro 10m.

6. Coeficiente de percolação do solo K=0,08 m3 / m2.dia.

7. Período de limpeza de 4 anos.

1º Passo: Determinação do Numero de contribuintes (N)do Numero de contribuintes (N)

- Edifício com 8 Pavimentos tipo com 4 apartamentos por pavimentos, Padrão

Médio(2 Dormitórios sendo um de Casal, Sala, Cozinha, Banheiro, Área de Serviço),

Logo Admitindo 5 pessoa por apartamento e Mais 5 Pessoas da Administração

condominial e mais 1% de Visitas temos:

N = 8 x 4 x 5 + 5 + 0,01(8 x 4 x 5) = 166,6 = 167 Pessoas

2º Passo: Determinação das contribuições unitárias de esgoto(C) e de Lodo

Fresco (Lf)

- Tomando a Resistência com padrão Médio Temos Pela Tabela 1 NBR7229/1993

os seguintes valores:

C = 130 litros/dia x pessoa

Lf = 1 litros/dia x pessoa

3º Passo: Determinação do período de detenção (T)

- Para a determinação do período de detenção consulta-se a tabela 2

(NBR7229/1993). Porém, antes disso é preciso calcular a contribuição diária, obtida

a partir do produto entre a contribuição diária por pessoa vezes o número de

pessoas.

C(diária) = N x C = 167 x 130 = 21710 litros/dia

Tomando 21710 litros/dia como contribuição diária consulta-se a Tabela 2

(NBR7229/1993) e Obtemos:

T = 0,50 dias

4º Passo: Determinação da taxa de acumulação total de lodo(K), por intervalo

entre limpeza e temperatura de mês mais frio.

- Admitindo um valor de temperatura média para o mês mais frio do ano,

compreendendo t>200, para o caso de Belém – PA, e um intervalo entre limpeza da

fossa de 4 anos, consulta-se a tabela 3 (NBR7229/1993), obtém-se K = 177 dias

5ºPasso: Cálculo do volume útil (V)

V = 1000 + N (C x T + K x Lf) – NBR7229/1993

- Colocando os dados obtidos nos passos anteriores, temos:

V= 1000 + 167(130 x 0,50 + 177 x 1)

V = 41414 litros V = 41,414 m3

6º Passo: Determinação das dimensões

- Conforme os dados acima Têm:

Profundidade Mínima(m)(NBR7229) (metros) = 1,80m

Profundidade Máxima(m)(NBR7229) (metros) = 2,80m

4,30 = 0,75 + h + 1,00 ► h = 2,55 m

h = 2,55m, está entre a profundidade mínima e profundidade máxima, então será o

adotado para o dimensionamento das dimensões da fossa.Em caso de h fosse

maior ou menor de que as dimensões especificada pela norma se adotaria as

especificações verificada acima.

2 ≤ L/B ≤ 4(NBR7229)

Solução Tipo Prismática

L = 2B                                                     L = 4B

L x B x 2,55 41,414                                L x B x 2,55 41,414

2B x B x 2,55 41,414                              4B x B x 2,55 41,414

B 8,12                                                       B 4,06

B 2,85m L 5,70m                                      B 2,01m L 8,04m

L 5,70m                                                    L 8,04m

B 2,85m                                                    B 2,01m

h 2,55m                                                     h 2,55m

Solução Tipo Cilíndrica

h = 2,55m

π.D2 .h/4== 41,414

D = 4,55m

LINK PARA DOWNLOAD:

DOWNLOAD APOSTILA

Tamanho: 1,25mb

Páginas:41

Fonte: P.P.E.A. - Projeto Permanente de Educação Ambiental

Para baixar Clique Aqui

Referências Bibliográficas

[1] CREDER, Hélio. Instalações Hidráulicas e Sanitárias. LTC .
6ª Edição.Rio de Janeiro.2006.

[2] JORDÃO, Eduardo Pacheco & PESSÔA, Constantino Arruda.
Tratamento de Esgotos Domésticos. ABES. 3ª Edição. Rio de Janeiro
1995.

[3] NBR 7229/1993- Projeto, construção e operação de sistemas de
Tanques sépticos.


NBR 7229 Para baixar Clique Aqui

Fonte:pesquisa google

Mais informações/imagens: http://200.199.118.135/orse/esp/ES00112.pdf

http://materiadocurso.blogspot.com.br/2011/05/fossa-septica-filtro-anaerobico-e.html

Ler Mais

Como remover manchas de óleo do concreto de pisos

Clube do Concreto • Manutenção e Limpeza

Como remover manchas de óleo do concreto: guia prático para garagens e calçadas

Manchas de óleo são feias, escorregadias e podem danificar a superfície do concreto. Aprenda os métodos mais eficazes para eliminá-las de vez.

Atenção: Quanto mais rápido você agir, mais fácil será a remoção. O óleo penetra nos poros do concreto com o tempo, tornando a limpeza profunda mais difícil.

1. O Método da Areia Absorvente (Para manchas recentes)

Se o óleo acabou de cair, não tente lavar com água imediatamente, pois isso pode espalhar a mancha.

• Espalhe areia para gatos ou serragem sobre a mancha.
• Deixe agir por 24 a 48 horas para absorver o excesso.
• Varra e descarte o material sujo.
• Dica extra: Cubra a área com cimento seco por mais dois dias para extrair o óleo residual dos poros.

2. Lavagem com Detergente e Escovação

Após remover o excesso, é hora de atacar a mancha impregnada:

• Faça uma pasta grossa com detergente desengordurante e um pouco de água.
• Esfregue vigorosamente com uma escova de cerdas duras (ou de aço, se o concreto for rústico).
• Enxágue com água em abundância. Repita o processo se necessário.

3. Métodos Químicos (Cuidado redobrado)

Para manchas antigas e persistentes, existem soluções mais fortes, mas que exigem cautela:

• Hidróxido de Sódio (Soda Cáustica): Eficaz, mas corrosivo. Use luvas e proteção ocular.
• Solventes (Gasolina/Querosene): Dissolvem o óleo, mas podem "comer" a superfície do concreto e são altamente inflamáveis. Evite se possível.

Vídeo Demonstrativo

Confira na prática como realizar a limpeza profunda do seu piso:

Conclusão

Manter o piso da garagem limpo não é apenas uma questão estética, mas de preservação do patrimônio. Um concreto bem cuidado valoriza o imóvel e evita acidentes.

Comentário do Engenheiro

Prevenir é melhor que limpar

Se você tem um piso de concreto novo, considere aplicar um selante ou hidrofugante. Isso fecha os poros do concreto e impede que o óleo penetre, facilitando a limpeza apenas com um pano úmido.

Assinatura

Eng. Ruy Serafim de Teixeira Guerra

Clube do Concreto • Especialista em Tecnologia do Concreto 

Ler Mais

Pavimentos Industriais: Os CincoErros Mais Comuns Durante a Construção

Clube do Concreto • Erros em Pisos Industriais

Pisos Industriais: os erros mais comuns durante a construção e como evitá-los

Fissuras, delaminação, juntas problemáticas, base mal compactada e barras de transferência fora de posição não costumam ser azar de obra. Na maioria das vezes, são consequência direta de falhas de planejamento e execução.

Ler Mais

Atualização de Dimensionamento de Escadas NBR9050 e NBR9077

Clube do Concreto • Escadas, Rampas e Acessibilidade

Dimensionamento de Escadas e Rampas: Guia Prático NBR 9050 e NBR 9077

Este artigo atualiza a postagem clássica do Clube do Concreto sobre escadas e rampas, mantendo a lógica prática do dimensionamento, mas trazendo o assunto para a linguagem de hoje e para os critérios mais atuais de acessibilidade.

O artigo antigo do Clube do Concreto tratava do tema com base na NBR 9077 e na NBR 9050/2004. Hoje, para acessibilidade, a referência de projeto amplamente adotada é a ABNT NBR 9050:2020, enquanto o dimensionamento de saídas de emergência continua exigindo compatibilização com a NBR 9077 e, na prática, com a instrução técnica do Corpo de Bombeiros aplicável ao estado da obra.

Resumo direto: para escadas de uso comum e rotas acessíveis, o conforto e a segurança passam por medidas constantes de piso e espelho, boa relação de Blondel, patamares corretos, corrimãos bem detalhados e sinalização adequada. Para saídas de emergência, a largura final e a configuração devem ser verificadas conforme a ocupação, a população e a legislação de segurança contra incêndio.

O que continua atual no artigo antigo?

A essência continua correta: escadas precisam de ritmo, constância dimensional e conforto de uso. Também continua atual a ideia de que escadas e rampas não são apenas soluções geométricas para vencer desníveis, mas partes importantes do projeto arquitetônico, da circulação e da segurança dos usuários.

O que mudou é que hoje vale atualizar o texto com a redação e os parâmetros da NBR 9050:2020 para acessibilidade, além de deixar mais claro onde termina a lógica da acessibilidade e onde começa a verificação específica de saídas de emergência.

Representação esquemática de escada em planta baixa e corte, muito útil para visualizar o comportamento do lance, do patamar e do corrimão.

Partes básicas de uma escada

Antes de dimensionar, é importante falar a mesma língua do projeto. Uma escada é formada por elementos simples, mas cada um deles interfere diretamente no uso.

Piso

É a parte horizontal do degrau, onde o pé apoia.

Espelho

É a parte vertical entre dois pisos consecutivos.

Lance

É a sequência de degraus entre dois patamares ou entre piso e patamar.

Patamar

É a área de descanso ou transição entre lances, fundamental para segurança e mudança de direção.

Corrimão

É o elemento de apoio manual que acompanha a circulação e melhora a segurança do usuário.

Guarda-corpo

É a proteção lateral que evita queda nas bordas da escada ou da rampa.

Esquema com os principais elementos de uma escada: piso, espelho, patamar, alturas de corrimão e prolongamentos.

Escadas: critérios atualizados de dimensionamento

Nas escadas, a NBR 9050:2020 mantém a lógica clássica de conforto e constância dimensional. As dimensões dos pisos e espelhos devem ser constantes em toda a escada ou nos degraus isolados, e a relação geométrica precisa respeitar a proporção tradicional de conforto.

Relação de Blondel / condição de conforto
0,63 m ≤ p + 2e ≤ 0,65 m
onde:
p = piso do degrau
e = espelho do degrau

• Pisos (p): 0,28 m ≤ p ≤ 0,32 m
• Espelhos (e): 0,16 m ≤ e ≤ 0,18 m
• Largura mínima da escada em rota acessível: 1,20 m
• Primeiro e último degraus: em construções novas, devem distar no mínimo 0,30 m da circulação adjacente
• Patamar: no mínimo a cada 3,20 m de desnível e sempre nas mudanças de direção

Exemplos de escadas retas, em U e em L. A geometria muda, mas a lógica de conforto e constância dimensional continua valendo.

Como calcular uma escada de forma prática

A forma mais simples continua sendo a mesma: definir a altura total a vencer, escolher um espelho dentro da faixa adequada, calcular o número de espelhos e depois encontrar o piso pela relação de Blondel.

Exemplo direto

Suponha uma altura total H = 2,89 m entre o piso inferior e o piso superior. Se você adotar e = 0,17 m:

n = H / e = 2,89 / 0,17 = 17 espelhos

Pela relação de Blondel, usando um valor central de conforto:

p + 2e = 0,64 m
p + 2(0,17) = 0,64
p = 0,64 - 0,34 = 0,30 m

Como uma escada com n espelhos possui normalmente n - 1 pisos em um lance simples, o desenvolvimento horizontal básico fica:

d = (n - 1) × p = 16 × 0,30 = 4,80 m

Na prática: o cálculo geométrico é só o começo. Depois disso ainda é preciso compatibilizar o espaço disponível, os patamares, a estrutura, a circulação e, quando for o caso, as exigências de acessibilidade e de saída de emergência.

Corrimãos e guarda-corpos: aqui muita obra ainda erra

O artigo antigo já acertava ao dar grande importância ao corrimão. Hoje vale atualizar os detalhes com a redação da NBR 9050:2020. Em escadas e rampas, os corrimãos devem existir em ambos os lados, em duas alturas, acompanhando a inclinação e sem interrupção indevida ao longo do percurso.

• Alturas: 0,92 m e 0,70 m
• Prolongamento mínimo nas extremidades: 0,30 m
• Seção de empunhadura: entre 30 mm e 45 mm
• Afastamento mínimo da parede: 40 mm
• Material: rígido, firmemente fixado e seguro ao uso

Detalhes de corrimão e empunhadura. É justamente nessa parte que muitas escadas deixam de atender bem ao uso real.

Outro ponto importante: em rotas acessíveis, não se admitem escadas com espelhos vazados, e bocéis ou projeções de aresta precisam respeitar os limites normativos.

Rampas: quando são a solução correta

O texto antigo já explicava uma verdade que continua atual: a rampa não cabe simplesmente no lugar da escada. Quando a solução precisa ser acessível, a rampa normalmente ocupa mais comprimento do que as pessoas imaginam.

Pela NBR 9050:2020, a inclinação das rampas é calculada por:

i = (h × 100) / c

onde i é a inclinação em %, h é a altura do desnível e c é o comprimento da projeção horizontal.

• Até 5,00%: situação mais confortável
• De 5,00% a 6,25%: ainda sem limite de segmentos pela Tabela 4
• De 6,25% a 8,33%: até 15 segmentos, com atenção às áreas de descanso
• Em reformas, quando esgotadas as possibilidades, podem existir casos excepcionais até 12,5%, respeitando a Tabela 5

Tabela de inclinações admissíveis: continua sendo o ponto-chave para evitar rampas impraticáveis ou perigosas.

Largura, patamares e curvas das rampas

A largura das rampas deve acompanhar o fluxo de usuários. Em rotas acessíveis, a largura livre mínima recomendável é de 1,50 m, sendo o mínimo admissível de 1,20 m. Em edifícios existentes, quando a adaptação for impraticável, a norma admite largura mínima de 0,90 m com segmentos de no máximo 4,00 m.

Os patamares de início, término e intermediários devem ter dimensão longitudinal mínima de 1,20 m, e nas mudanças de direção devem ter dimensão igual à largura da rampa.

Para rampas em curva, a inclinação máxima admissível é de 8,33% e o raio mínimo interno é de 3,00 m.

Patamares das rampas: espaço de transição, descanso e mudança de direção também é parte do dimensionamento.

Em rampa curva, o raio mínimo interno e a inclinação limite precisam ser respeitados para garantir uso seguro.

Como compatibilizar NBR 9050 e NBR 9077 sem confusão

Esse é o ponto que mais merece atualização no artigo antigo. A NBR 9050 trata da acessibilidade e do uso seguro por pessoas com deficiência ou mobilidade reduzida. Já a NBR 9077 e a regulamentação do Corpo de Bombeiros entram com força quando a escada ou a rampa fazem parte da rota de saída de emergência.

Na prática, isso significa que a escada pode estar geometricamente confortável e acessível, mas ainda precisar de verificação adicional de largura, número de unidades de passagem, enclausuramento, descarga, portas e sinalização conforme a ocupação da edificação e a população considerada no projeto de segurança contra incêndio.

Em resumo: para um artigo prático, a NBR 9050 resolve muito bem a parte geométrica de acessibilidade, conforto e detalhes. Mas, se o tema for saída de emergência, o dimensionamento final nunca deve parar só nela.

Erros mais comuns em projetos de escadas e rampas

• Misturar espelhos diferentes no mesmo lance;
• Deixar piso fora da faixa de conforto;
• Esquecer o patamar em mudanças de direção;
• Adotar corrimão em uma altura só quando o caso pede dupla altura;
• Fazer rampa “caber” no espaço da escada sem verificar comprimento real;
• Ignorar a compatibilização com a saída de emergência e com o Corpo de Bombeiros.

Conclusão

O antigo artigo do Clube do Concreto continua valioso porque parte de uma lógica simples e correta: escadas e rampas precisam ser dimensionadas com constância, conforto e segurança. A atualização necessária está em trazer o texto para o vocabulário técnico de hoje, incorporando a NBR 9050:2020 e deixando mais clara a fronteira entre acessibilidade e saída de emergência.

Em outras palavras: a boa escada não é apenas a que cabe no desenho. É a que funciona bem para quem usa, respeita a norma e conversa com a realidade da obra.

Sugestão de URL amigável:
/dimensionamento-de-escadas-e-rampas-nbr-9050-nbr-9077

Sugestão de chamada para redes sociais:
“Atualizei o artigo clássico do Clube do Concreto sobre escadas e rampas. Agora com linguagem mais clara, fórmula de Blondel, corrimãos, patamares, rampas acessíveis e compatibilização prática entre NBR 9050 e NBR 9077.”

Comentário do Engenheiro

O que a prática ensina sobre escadas e rampas

Escada mal dimensionada incomoda todo dia. Rampa mal pensada muitas vezes nem chega a funcionar direito. E isso mostra uma coisa simples: esse tipo de elemento não pode ser tratado como sobra de espaço no projeto.

Eu gosto muito desse assunto porque ele mostra bem como um detalhe geométrico aparentemente simples muda a qualidade do uso. Quando o piso, o espelho, o corrimão e o patamar são pensados direito, a diferença é sentida por qualquer pessoa, mesmo sem saber explicar tecnicamente o motivo.

É por isso que atualizar esse artigo vale a pena: a essência continua boa, mas a norma evolui e o modo de apresentar o assunto também precisa evoluir.

Assinatura

Eng. Ruy Serafim de Teixeira Guerra

Clube do Concreto • Projetos Estruturais em Concreto Pré-fabricado e Tecnologia do Concreto

Créditos das imagens

• Diagramas técnicos aproveitados e reorganizados a partir da própria postagem histórica do Clube do Concreto.
• Imagem de capa composta a partir de ilustração da postagem antiga para manter a identidade do tema.

Ler Mais